在全球化与数字化的双重推动下，面对单件小批量、订单高度定制、工艺复杂、产品生命周期长与运维滞后等痛点与难点，在交期、质量、成本的压力下，装备制造企业如何找准转型模式与方向，如何锻造企业核心竞争力、挖掘新的增长潜力？对于东芝变压器来说，研产造一体化的完美实现，让企业在以数字技术和数据要素创新应用为驱动，以智能制造和精益管理为主攻方向的转型之路上阔步前行。

作为一家以制造大型电力变压器以及输变电开关装置为主的企业，常州东芝变压器有限公司（以下简称“东芝变压器”）成立于1995年，现为中国电气装备集团直属企业山东电工电气集团有限公司和日本东芝集团各占50%股份的中外合资企业。

常州东芝变压器有限公司

经过近30年的发展，东芝变压器已形成月产15台大型变压器，年产变压器50GVA的生产规模，在分解运输式现场组装变压器和气体绝缘变压器方面在同行业中具有明显的市场优势。客户涵盖国内外各大电厂、变电站、轨道交通以及新能源光伏、抽水蓄能等众多领域，公司已为京津沪、江苏、新疆等20多个省市和意大利、澳大利亚、埃及、巴西、越南等10多个国家研制各类变压器超2400台。在多年的发展过程中，除了不断提升研发能力，提升企业的产品力，其中的数字化力量也不可小觑。

随着我国供给侧结构性改革不断深化，践行能源生产和消费革命，电力行业正成为推进产业结构、空间结构、能源结构、消费方式绿色转型，实现由低水平供需平衡向高水平供需平衡跃升的主战场。电力变压器作为发电、输电、变电、配电系统中不可或缺的重要装备之一，在国家政策的驱动下，不断增长的电力需求为变压器制造行业的发展带来了新的机遇，预计到2025年变压器行业市场规模将超过5400亿元。

但在另一方面，变压器的性能、质量直接关系到电力系统运行的可靠性和运营效益，由于产品技术更新换代速度较快，随着客户对变压器定制化、个性化需求的增加，产品制造难度变得更大，产品质量更难以控制。而近年来变压器制造行业重复投资增多，企业产能过剩，变压器制造企业在低价竞争的大环境影响下，利润逐年下降，进而导致企业面临巨大的盈利压力。

在激烈的市场竞争与交期、成本、质量带来的压力下，传统变压器制造企业纷纷将智能制造作为核心战略，通过数字化技术的应用，推动研发、运营、管理、制造和服务的全面数字化和智能化，对外扩大市场，更好地满足客户的个性化需求，不断提升客户服务满意度；对内提升产品创新能力、提高工厂的运营绩效、持续改进质量、提高企业的盈利能力，在降本增效的同时建立差异化竞争优势。

东芝变压器的数字化引擎也由此启动。

在东芝变压器看来，数字化转型已成为每个企业的必答题，对于装备制造企业而言，数字化转型首先需要实现从销售、研发、采购、制造、到财务、物流等部门的数据贯通，打通财务数据与业务数据、客户数据与运营数据、企业内外部数据等，提升数据可用性，实现精细化的管控和分析；在设备互联的基础上，实现对企业生产、质量、能耗和设备运行状况的实时洞察；逐渐从产品制造向服务升级转变，探索从“以产品为中心”转向“以客户为中心”的商业模式。为此，东芝变压器制订出了公司数字化转型专项行动计划，以数字技术和数据要素创新应用为驱动，以智能制造和精益管理为主攻方向，聚焦装备制造企业实际，结合公司自身特点，通过数据和相关信息技术的应用提升业务运行的效率，实现业务模式的创新，提升企业效益，有序推进公司数字化转型各项工作。

作为典型的输变电装备制造行业，东芝变压器的制造模式采用的是面向客户需求的边研、边采、边购、边生产的项目制，每个月平均生产的产品约在14台左右。由于产品较为复杂，并且高度的定制化，通常一个订单只生产1-3台，并且每台产品几乎都要进行新的设计，这也导致了在生产过程中，会面临诸多难点：

面对挑战，东芝变压器提出了数字化系统应用的三大目标：

一是研产造一体化，构造统一的信息化管理平台，同时实现财务业务的一体化；

二是数字化设计，实现产品数据的规范管理，其次是设计指导产品生产、安装与售后；

三是业务活动数字化，针对关键节点的生产过程进行管控，其次是异常控制，确保产品质量。

值得一提的是，与传统批量制造行业相比，变压器的制造过程更加注重对于项目的管控。从营销、立项、设计、采购，到安装、售后，整个过程都以项目的方式开展。从总体项目计划的制定，到研发计划、生产计划、采购计划、现场施工计划、现场装配计划的分解与执行，整个过程涉及到诸多方面的管控，最终都要服务于整体的项目计划，达成按期交付的目的。

因此，东芝变压器需要的是一个具有很强的项目管理能力的一体化系统，将项目涉及到的研发、计划、财务、成本、物料、质量、仓储物流、制造等方方面面涵盖进来，融合PLM、ERP、MES、WMS等系统的功能模块，减少系统间的集成与对接，避免产生数据孤岛，实现企业全价值链高效协同和项目整体管控。

在金蝶的帮助下，围绕“研产造一体化”的主要实施目标，东芝变压器打造出一体化信息平台，实现PLM+制造+生产汇报的一体化管理。

金蝶云·星空一体化平台

在研产造一体化的实现上，金蝶云·星空为东芝变压器打造了业务财务一体化、项目成本管控以及设计变更管理等个性化功能模块。

业务财务一体化：系统上线后，东芝变压器的财务凭证由以往的手工录入变成了根据业务单据生成凭证，确保业务财务的数据一致，大大减少了财务工作量，缩短月结时间；

项目成本管控：由于设计、制造周期较长，因此在ERP系统中，针对项目成本进行了实时管理，系统可自动分析目标与实际成本随时间推移的差异，提高经营决策效率；

设计变更管理：针对项目型制造企业变更频繁的痛点，金蝶在系统开发与实施时，为东芝变压器增加了设计变更管理功能。在发生变更时，系统会在对ECN进行分析与评估的同时，与ERP端的单据进行比对，从而分析出变更对后续的采购申请和采购订单带来的影响，方便采购人员进行后续的工作。

在数字化设计方面，金蝶云·星空为东芝变压器首先构建了ERP+PLM一体化应用，在同一个平台上集成ERP与PLM系统，实现BOM数据到生产系统的自动推送,下推时还可根据需要调整不同的使用组织，确保BOM的准确性。

企业级文档无纸化下发：当图纸设计创建或变更时，通过审批后即可在系统中同步到采购、车间、生产查询，同时各部门可实时进行图纸版本的比对查看，图纸的投放高效、准确，降低以往靠人工签字分发的成本。

物料精细化管控：系统按照集团统一的物料规划，定义物料分类、物料属性，制订统一的物料编码规则及特征项，满足集团集采及物料的精细化管理要求。

针对产品订单到发运品种多、易错漏的挑战，为了确保准时交货，金蝶云·星空为东芝变压器打造了业务活动数字化管理模块，规范了领料出库业务，同时建立了产品智能化拆解发运流程，实现了智能防错。

车间生产进度可视化：在系统中实现了生产报工管理，各个班组按工序进行工时和生产进度的反馈，提交异常情况，方便管理人员实时了解生产进度，财务也可以自动获取生产的生产工时，进行工时的成本核算。

规范领料出库业务：推动领料出库业务的规范，简化操作，更加符合实际业务需求，同时满足财务成本核算要求，提高财务核算的合理性、准确性及成本核算效率。

拆解发运流程智能化：变压器产品在生产测试完成后，会进行附件的拆解，发运到客户现场再重新组装，以往拆解的时候没有固定的标准，当现场安装方式与厂内不一致时，导致现场安装出现异常；其次，以往储运按生产图纸分解发运清单，容易出现错漏，影响现场安装进度，同时增加不必要的成本。系统上线后，对拆解发运过程进行了从源头上的管控，总装车间根据拆解图纸的BOM清单粘贴条码，储运部门根据条码扫码装箱，通过一体化协作的方式确保快捷准确。

生产异常管理：由于变压器产品生产周期长，以往产品出厂前通过点检表进行人工检查，存在问题遗漏或未闭环的风险，生产异常问题处理较为分散，难以进行汇总分析。因此在系统中，进行了智能防错管理，杜绝异常发货，同时，系统可以按异常类型进行问题分析，为制定改善对策提供数据支撑。

在东芝变压器看来，携手金蝶打造的ERP系统的成功应用，让东芝变压器在数字化转型的道路上迈出了坚实的一步。

首先，是项目最大的目标：研产造一体化的完美实现。在金蝶的帮助下，东芝变压器实现了从需求到设计、生产、储运安装信息流无缝对接，包括信息流处理，提升了市场响应能力；其次，是业务与财务一体化基于平台的财务数字化管理，实现了目标成本与实际成本的实时监控；第三，是生产进度的数字化、透明化管控。

数字化转型不是一蹴而就的过程，东芝变压器表示，未来还将与金蝶紧密合作，在数字化运营管理与数字化业务控制方向上进行深化的应用与改善。在数字化运营管理方面，以目标为导向，从业务层面提高运营监控数字化能力，其次通过数字化分析上的进一步应用，为运营分析改善提供数字化的支撑。而在数字化业务控制方面，东芝变压器将携手金蝶，进一步强化质量管理的功能，通过质量问题分析，指引产品改善的方向；最后是完善数字化成本管理，通过线上全面预算，实时进行成本管控。